Pharmazeutische Zeitung online
Primärpackmittel

Freund und Feind der Arzneiform

04.03.2014  10:44 Uhr

Von Oliver Germershaus / Die Zahl der Biopharmazeutika unter den Arzneimitteln hat beträchtlich zugenommen. In puncto pharmazeutische Arzneimittelentwicklung sind damit vor allem neue analytische und technologische Herausforderungen verbunden. Aber auch traditionell als unkritisch erachtete Packmittel können ganz neue Probleme aufwerfen.

Primärpackmittel sind Packmittel, die in unmittelbarem Kontakt mit der Arzneiform stehen oder potenziell mit ihr in Kontakt kommen können (1). Sie spielen bei der Entwicklung pharmazeutischer Produkte eine bedeutende, aber oftmals unterschätzte Rolle. Denn neben dem Wirkstoff und der Formulierung beeinflusst auch die Verpackung, insbesondere die Primärverpackung, wesentlich die Qualität, Wirksamkeit und Unbedenklichkeit eines Arzneimittels. Deutlich wird dies anhand vielfältiger Anforderungen im Europäischen Arzneibuch sowie anhand der detaillierten Charakterisierung der Verpackung, die der Hersteller bei der Zulassung eines neuen Arzneimittels vorlegen muss.

 

Allgemein werden – abhängig von den gestellten Anforderungen – verschiedene Materialien für die Herstellung von Packmitteln verwendet. Vorrangig sind Glas, verschiedene Kunststoffe und Metalle im Einsatz, wobei auch andere Materialien wie Silikonöl oder Klebstoffe Teil des Primärpackmittels sein können. Jahrzehntelange Erfahrung mit bewährten Materialien, zum Beispiel Glas, ist jedoch allein kein Garant für die Produktsicherheit. Dafür sind unter anderem die speziellen Anforderungen an Primärpackmittel für biologische Präparate, aber auch veränderte Herstellprozesse verantwortlich.

 

Weitere Herausforderungen ergeben sich aus der Einführung und vermehrten Verwendung neuartiger Verpackungen, die neben einer reinen Umhüllungs­funktion weitere Aufgaben haben. Ein typisches Beispiel sind vorgefüllte Spritzen (Fertigspritzen), die neben der Behältnisfunktion auch zur Applikation des Arzneimittels verwendet werden (Abbildung 1).

 

Verpackungsfehler inklusive mechanischer Defekte gehörten mit 35 Prozent im Jahr 2013, wie schon in den vergangenen Jahren, zu den Spitzenreitern bei den Meldungen an die AMK. Eine Vielzahl von Fehlern, zum Beispiel differierende Chargenbezeichnungen auf Umkarton und Blistern, Bruch von Glas-Fertigspritzen oder Trübungen und Partikelbildung in Injektionslösungen, kann der Apotheker bereits bei einfacher Sichtprüfung feststellen. Gerade die Prüfung von Fertigarzneimitteln in der Offizinapotheke stellt damit einen wichtigen Beitrag zur Erhöhung der Arzneimittelsicherheit dar. Rund 11 Prozent der AMK-Nachrichten wurden 2013 direkt durch Meldungen aus den Apotheken ausgelöst (2).

 

Wie komplex die Wechselwirkungen zwischen Primärverpackung und Arzneiform sein können, wird im Folgenden anhand von Beispielen gezeigt. Dabei wird auch deutlich, welche Qualitätsminderungen durch das Primärpackmittel entstehen können.

 

Kritisch oder weniger kritisch?

 

Welche Anforderungen werden überhaupt an Primärpackmittel gestellt? Vorrangig übernimmt dieses natürlich eine Schutzfunktion, indem es das Arznei­mittel zum Beispiel vor Verlust, Abbau aufgrund von Oxidation oder Lichteinwirkung oder vor mikrobieller Kontamination bewahrt. Darüber hinaus muss es aber auch die Sicherheit des Arzneimittels gewährleisten. Die verwendeten Verpackungsmaterialien dürfen beispielsweise keine toxikologisch relevanten Substanzen in die Formulierung abgeben.

Tabelle: Klassifizierung von Primärpackmitteln; modifiziert nach (1)

Grad der Bedenken Wahrscheinlichkeit von Packmittel-Arzneiform-Wechselwirkungen
hoch mittel gering
am höchsten Inhalanda (flüssig)
Parenteralia (flüssig)
Parenteralia (fest/pulverförmig)
Inhalanda (pulverförmig)
hoch Ophthalmika (flüssig)
Nasalia (flüssig)
gering Dermatika (flüssig)
Oralia (flüssig)
Dermatika (pulverförmig) Oralia (pulverförmig) Oralia (fest)

Es sollte möglichst keine Wechselwirkungen zwischen Packmittel und Arzneiform geben. Keinesfalls dürfen diese wesentliche Eigenschaften der Verpackung oder der Arzneiform verändern. Wenn das Packmittel neben der Behältnisfunktion weitere Aufgaben erfüllt, zum Beispiel zur Verabreichung des Arzneimittels eingesetzt wird, müssen diese Funktionen bis zum Ende der Haltbarkeit gewährleistet sein.

 

Bei der Packmittelentwicklung stehen die genannten Anforderungen (Schutz, Sicherheit, Kompatibilität und Funktion) am Anfang und im Zentrum aller Bemühungen. Auch die Zulassungsbehörden erachten diese Aspekte als zentral (1).

 

Betrachtet man einerseits die Wahrscheinlichkeit, mit der Wechselwirkungen zwischen Packmittel und Arzneiform auftreten können, und andererseits die Relevanz solcher Wechselwirkungen, eines unzureichenden Schutzes oder der Abgabe bedenklicher Substanzen aus dem Packmittel, so kann eine Klassifizierung abgeleitet werden (Tabelle) (1). Primärpackmittel für flüssige Arzneiformen werden aufgrund der höheren Wahrscheinlichkeit von Arzneiform-Packmittel-Wechselwirkungen generell kritischer betrachtet als solche, die zur Verpackung pulverförmiger oder fester Arzneiformen verwendet werden. Ähnlich verhält es sich hinsichtlich der Applikationsroute: Die parenterale oder pulmonale Gabe birgt größere Risiken als die orale Applikation; dies betrifft zum Beispiel eine mögliche mikrobielle Kontamination oder Verunreinigung der Formulierung durch Packmittelbestandteile.

 

Primärpackmittel für die meist paren­teral zu verabreichenden sowie häufig flüssigen Proteinformulierungen gehören in die höchste Kategorie dieser Klassifikation. An solche Primärpackmittel werden sehr hohe Anforderungen gestellt.

 

Packmittel Glas: viel Licht, etwas Schatten

 

Glas ist nicht ohne Grund eines der populärsten Materialien im Bereich der pharmazeutischen Packmittel. Es besticht durch hohe Transparenz sowie eine relativ hohe mechanische und chemische Widerstandsfähigkeit und bildet eine perfekte Gas- und Wasserdampfbarriere. Pharmazeutisch verwendet werden verschiedene Glasqualitäten, die sich insbesondere in der hydrolytischen Resistenz und Alkaliabgabe unterscheiden (Glas Typ I bis IV gemäß Ph. Eur.). Als Primärpackmittel für Biologika wird nahezu ausschließlich Borosilikatglas mit höchster hydrolytischer Resistenz (Glas Typ I) verwendet.

 

Ampullen aus Borosilikatglas sind – materialtechnisch betrachtet – ein nahezu ideales Primärpackmittel. Die Tatsache, dass die Formulierung lediglich mit einem einzigen Material in Kontakt kommt, verringert das Risiko von Inkompatibilitäten. Darüber hinaus sind Ampullen vollkommen dicht. Die Permeation von Gasen oder Wasserdampf während der Lagerung und damit eventuell einhergehende Instabilitäten können ausgeschlossen werden.

Neben Schutz und Kompatibilität sind jedoch auch Funktions- und Sicherheitsaspekte zu beachten. Hier haben Ampullen signifikante Nachteile. Die zum Öffnen und zur Entnahme der Formulierung nötigen Handgriffe sind komplex, was insbesondere Patienten mit eingeschränkter Beweglichkeit überfordern kann. Zudem entstehen beim Öffnen einer Ampulle fast unweigerlich feine und feinste Glassplitter, die in die Formulierung gelangen können. Aufgrund dieser Nachteile werden heute Vials (Injektionsfläschchen) und Fertigspritzen als Primärpackmittel für flüssige Parenteralia bevorzugt.

 

Vials und Fertigspritzen sind sowohl für den Anwender als auch für den Hersteller vorteilhaft. Gegenüber Ampullen ist die Entnahme der Formulierung deutlich einfacher, eine Kontamination der Lösung durch Glasfragmente ist ausgeschlossen. Zudem ist eine rationelle Herstellung im industriellen Maßstab in großen Stückzahlen möglich. Die Integrität des Packmittels, das heißt die Dichtigkeit gegen Mikroorganismen, wird durch Verschlussstopfen erreicht, die exakt auf den Durchmesser und die Form des Fläschchenhalses oder des Glaskörpers der Fertigspritze abgestimmt sind. Auch die Gas- und Wasserdampfpermeation kann durch geeignete Materialien auf ein sehr niedriges Maß reduziert werden.

 

Trotz jahrzehntelanger Erfahrung mit Primärpackmitteln aus Glas kam es seit 2010 jedoch insbesondere auf dem US-amerikanischen Markt zu zahlreichen Rückrufen; vereinzelt waren auch Arzneimittel auf dem deutschen Markt betroffen (AMK-Nachrichten Woche 46/2010). Die Ursache waren Glaspartikel, die sich – oftmals erst lange nach der Befüllung – von der Innenwand der Injektionsfläschchen lösten und als Partikel in der Injektionslösung erkennbar waren (Abbildung 2) (3). Betroffen waren sowohl Arzneimittel mit chemischen Wirkstoffen (Fluorouracil, Methotrexat, Temozolomid) als auch Biopharmazeutika (Erythropoetin).

 

Das Phänomen der Bildung von Glaspartikeln, auch als Delaminierung bezeichnet, ist nicht vollkommen neu, wurde aber in diesem Ausmaß vorher nicht beobachtet. Laut Schätzungen wurden zwischen 2006 und 2011 über 100 Millionen Packungen aufgrund von Problemen mit der Glasqualität vom Markt zurückgerufen. In den vorangegangenen zehn Jahren waren lediglich 2 Millionen Packungen von Rückrufen aufgrund von Delaminierung betroffen (4).

 

Die Ursachen dieser Probleme sind vielfältig. Sowohl der Herstellprozess der Glasvials als auch Sterilisation und Entpyrogenisierung, die vor der Befüllung beim pharmazeutischen Hersteller stattfinden, können Ausmaß und Häufigkeit der Glaspartikelbildung beeinflussen. Auch die Formulierung, vor allem deren pH-Wert und bestimmte Hilfsstoffe, sowie die Lagerungsbedingungen, insbesondere Temperatur und Lagerzeit, können zu erhöhter Delaminierung führen. Aufgrund der Probleme veröffentlichte die Food and Drug Administration (FDA) Empfehlungen zur Vermeidung von Glasdelaminierungen (5).

 

Fertigspritzen: komplexe Mehrkomponentensysteme

 

Bei den Primärpackmitteln für subkutan zu applizierende Parenteralia, zu denen viele Proteinarzneimittel gehören, zeichnet sich ein deutlicher Trend zur Verwendung von Fertigspritzen, häufig mit bereits fest installierter Injektionsnadel ab. Dabei spielen mehrere Faktoren eine entscheidende Rolle: vor allem die einfache und schnelle Anwendung – ohne vorherigen Transfer der Injektionslösung aus einem Vial in eine Einmalspritze –, die geringere Überfüllung von wenigen Mikrolitern gegenüber 100 bis 200 Mikrolitern bei einem Vial und die Möglichkeit, sich gegenüber Mitbewerbern zu differenzieren.

Da Fertigspritzen im Gegensatz zu Vials sowohl als Lagerbehältnis als auch zur Verabreichung der Formulierung dienen, ist das Packmittel deutlich komplexer aufgebaut, insbesondere hinsichtlich der verwendeten Materialien. Abbildung 3 zeigt, mit welchen Materialien eine Formulierung in einem Vial und in einer typischen Fertigspritze in Kontakt kommen kann.

 

Die Vielzahl an Komponenten erhöht zwangsläufig die Wahrscheinlichkeit von Inkompatibilitäten zwischen Wirkstoff oder Formulierung und dem Packmittel. Beispiele für solche Interaktionen finden sich vor allem bei Biologika: einerseits weil diese häufig in Fertigspritzen auf den Markt gebracht werden, andererseits weil biologische Wirkstoffe oft viel empfindlicher sind als kleine chemische Moleküle.

 

Die Innenwand vieler Kunststoff-Einmalspritzen und Fertigspritzen ist mit einer dünnen Silikonölschicht überzogen, um die Gleitfähigkeit des Stopfens im Spritzenkörper zu verbessern. Schon in den 1980er-Jahren legten erste Studien einen Zusammenhang zwischen Silikonöl und der Aggregation von Insulin nahe (6). In diesen Fällen waren Kunststoff-Einmalspritzen die Quelle des Silikonöls, das durch die mehrfache Entnahme von Teilmengen in Insulin-Vials gelangte und dort die Aggregation des Proteins bewirkte. Spätere Untersuchungen zur Stabilität verschiedener Modellproteine in Gegenwart relativ hoher Silikonölkonzentra­tionen (5 mg/ml) deuteten ebenfalls auf eine Destabilisierung und verstärkte Aggregation durch Silikonöl hin (7). Aller­dings enthalten kommerziell verwendete Fertigspritzen nur relativ geringe Silikonölmengen (0,3 bis 0,7 mg pro Fertigspritze), die glücklicherweise nur selten zu Inkompatibilitäten führen.

 

Abatacept (Orencia®, Bristol-Meyers Squibb), ein Fusionsprotein aus dem Fc-Teil eines IgG1-Antikörpers und CTLA-4 (Cytotoxic T-Lymphocyte Antigen 4), ist ein Wirkstoff, der in Gegenwart auch geringer Silikonölmengen zur Aggre­ga­tion neigt (8). Aufgrund dieser ausgeprägten Empfindlichkeit darf für die Rekonstitution von Orencia® 250 mg Pulver nur die mitgelieferte silikon­ölfreie Einmalspritze verwendet werden (9).

 

Vorsicht Wolfram

 

Im Jahr 2006 berichtete Amy Rosenberg, Leiterin der Abteilung für Therapeutische Proteine der FDA, in einem Fachartikel erstmals über die Aggrega­tion zweier Proteinwirkstoffe aufgrund von Wolfram-Rückständen in Fertigspritzen (10). Zunächst erscheint die Kontamination von Glasspritzen mit Wolfram wenig einleuchtend. Jedoch wird dieses Metall während der Herstellung bei der Formung des Glaskörpers eingesetzt. Der Kanal, in den später die Injektionsnadel eingeklebt wird, wird während der Formung mit einem Wolframstift freigehalten (Abbildung 4). Durch die hohen Temperaturen bei diesem Prozess kann es zur Einlagerung von Wolframpartikeln sowie zur Ablagerung von Wolframoxiden vor allem im Bereich des Nadelkanals kommen (11).

In mehreren Studien wurde für verschiede­ne Proteine gezeigt, dass es in Gegenwart verschiedener Wolframspezies zur (teilweise reversiblen) Protein­aggregation kommen kann (11, 12). Hier spielen mehrere Faktoren eine Rolle. Aggregationsprobleme treten insbesondere bei hohen Wolframkonzentrationen und niedrigem pH-Wert der Formulierung auf (11, 12). Auch die Methode, mit der der Stopfen in die Spritze eingesetzt wird, kann zu einer intensiven oder geringen Benetzung des Nadelkanals und damit zu höheren oder niedrigeren Konzentrationen an Wolframspezies in der Formulierung führen.

 

Problematisch bei der Wolfram-induzierten Proteinaggregation ist die große Variabilität der Metallmengen innerhalb einer Charge Fertigspritzen. Daher kann eine potenzielle Aggregation in etlichen oder nur in sehr wenigen abgefüllten Fertigspritzen auftreten. Entscheidend ist deshalb eine intensive Zusammenarbeit zwischen Arzneimittel- und Packmittelhersteller bei der Ausarbeitung geeigneter Packmittelspezifikationen.

 

Moderne Kunststoffmaterialien

 

Trotz seiner zahlreichen Vorteile hat Glas vor allem bei der Verwendung in Fertigspritzen auch bedeutende Nachteile. Silikonöl und Wolframreste sind nur zwei Beispiele. Hinzu kommen zahlreiche weitere Inkompatibilitäten, zum Beispiel mit Zoledronsäure, und nachteilige physikalische Eigenschaften wie die relative Bruchempfindlichkeit und das hohe Gewicht. Auch die Verwendung von Klebstoff zur Befestigung der Injektionsnadel in der Spritze birgt das Risiko der Migration von Substanzen in die Formulierung, die einerseits toxikologisch bedenklich und anderer­seits mit dem Wirkstoff inkompatibel sein könnten. Mit Kunststoffen als Behältnismaterial können viele Probleme umgangen werden.

 

Die Verwendung von Kunststoffen zur Herstellung von Vials und Fertigspritzen scheiterte jedoch lange an der unzureichenden Transparenz und der wesentlich höheren Gas- und Wasserdampfdurchlässigkeit der Materialien. Erst die zyklischen Olefin-Polymere und -Kopolymere (cyclic olefin polymer, COP; cyclic olefin copolymer, COC) konnten die Anforderungen zumindest teilweise erfüllen (Abbildung 5). Aufgrund der amorphen Struktur beider Polymere ergibt sich eine mit Glas vergleichbare Transparenz. Zudem ist die Gas- und Wasserdampfdurchlässigkeit deutlich geringer als bei anderen Kunststoffen. Der Einsatz von COC und COP ermöglicht zudem eine mit Glas nicht erreichbare Formenvielfalt. Somit kann die Form des Primärpackmittels genau auf ergonomische und mechanische Anforderungen abgestimmt werden.

 

Trotz vielfältiger Vorteile sind Kunststoffvials und -fertigspritzen bislang – im Vergleich zu Behältnissen aus Glas – noch wenig vertreten. Vials aus COP oder COC werden beispielsweise als Primärpackmittel für Zoledron­säurelösung eingesetzt (Zometa® 4 mg/5 ml, Novartis; Zoledronsäure 5 mg Infusionslösung, Teva), da es bei Verwendung von Glas zur Komplexierung von Metallionen und dadurch zur Bildung sichtbarer Partikel kommen kann (13). Fertigspritzen aus COC werden beispielsweise bei Eligard® 22,5 mg (Astellas Pharma) eingesetzt.

Die geringe Zahl an Produkten, die in Primärpackmitteln aus COC und COP auf dem Markt kommen, kann teilweise auf eine eher konservative Einstellung gegenüber neuen, insbesondere nicht im Arzneibuch monographierten Materialien bei Pharmaverpackungen zurückgeführt werden. Zudem ist die merkliche Gas- und Wasserdampf­permeabilität von COC und COP bei vielen Produkten ein Problem. Dies betrifft einerseits oxidationsempfindliche Wirkstoffe, bei denen die Barriereeigenschaft der Primärverpackung die Produktstabilität wesentlich mitbestimmt. Zum anderen kann der Wassergehalt hygroskopischer Produkte, zum Beispiel von Lyophilisaten, während der Lagerung ansteigen.

 

Verschiedene Packmittelhersteller arbeiten deshalb intensiv an der Optimierung der Behältnisse aus Kunststoffen. Durch Kombination von COP mit einer Zwischenschicht aus Polyamid (Multilayer-Vial, Gerresheimer AG) kann die Sauerstoffpermeations­rate verringert und die Bruchfestigkeit erhöht werden. Ähnlich wie Glas können auch COC und COP mittels spezieller Verfahren wie der PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) mit nanometerdünnen Siliciumdioxid- oder Dimethylsiloxan-Schichten versehen werden, die die Sauerstoffpermeation ebenfalls deutlich verringern (SiO2 Medical Products).

 

Innovative Packmittel auf dem Vormarsch

 

Neben der beschriebenen Entwicklung bei Packmitteln, die maßgeblich durch die zunehmende Zahl an Biopharmazeutika vorangetrieben wurde, zeichnen sich weitere Herausforderungen ab. So ist in den vergangenen Jahren ein Trend zu hohen Dosen insbesondere bei monoklonalen Antikörpern zu beobachten, der die etablierten Applikationssysteme an ihre Grenzen bringt.

 

Hoch konzentrierte Proteinlösungen haben häufig Viskositäten, die eine subkutane Injektion mit normalen Injektions­nadeln nicht erlauben. Eine Lösung bieten sogenannte »thinwall«-Nadeln, die bei gleichem Außen- einen vergrößerten Innendurchmesser haben und somit die Injektion hoch viskoser Formulierungen erleichtern. Bei Volumina über etwa 2 ml ist zudem eine subkutane Injektion im klassischen Sinne aufgrund der durch Bindegewebsstränge begrenzten Dehnbarkeit der Unterhaut kaum möglich (14). Durch Zugabe des Enzyms Hyaluronidase, das die extrazelluläre Matrix im Injektionsareal teilweise auflöst, kann das verabreichbare Volumen vergrößert werden (14, 15). Alternativ bieten sich miniaturisierte Pumpensysteme an, die auf die Haut geklebt werden und größere Volumina über einen längeren Zeitraum automatisch injizieren (Beispiel: OmniPod® Insulin-Patch-Pumpe, Ypsomed GmbH).

 

Zusammenfassend kann man feststellen, dass pharmazeutische Packmittel oft viel mehr als nur ein Behältnis für die Formulierung sind. Gerade bei Biopharmazeutika haben sie einen nicht zu unterschätzenden Einfluss auf Qualität, Wirksamkeit und Unbedenklichkeit wie auch Anwendbarkeit des Arzneimittels. Neue, gestiegene Anforderungen an Packmittel ermöglichen und erfordern stetige Innovationen. /

Literatur

  1. FDA, Guidance for Industry: Container Closure Systems for Packaging Human Drugs and Biologics, 1999.
  2. AMK, AMK in Zahlen: Das Jahr 2013. 2014.
  3. Reynolds, G., Paskiet, D., Glass delamination and breakage. BioProcess International 9 (11) (2011) 52-57.
  4. IPQ, Sharp Uptick in Recalls for Glass Lamellae Problems Under Scrutiny. 2011.
  5. FDA, Advisory to Drug Manufacturers: Formation of Glass Lamellae in Certain Injectable Drugs. 2011.
  6. Bernstein, R. K., Clouding and Deactivation of Clear (Regular) Human Insulin – Asso­ciation with Silicone Oil from Disposable Syringes. Diabetes Care 10 (6) (1987) 786-787.
  7. Jones, L. S., Kaufmann, A., Middaugh, C. R., Silicone oil induced aggregation of proteins. J. Pharm. Sciences 94 (4) (2005) 918-927.
  8. Majumdar, S., et al., Evaluation of the Effect of Syringe Surfaces on Protein Formulations. J. Pharm. Sciences 100 (7) (2011) 2563-2573.
  9. Fachinformation Orencia® 250 mg Pulver, B. M. Squibb 2013.
  10. Rosenberg, A. S., Effects of protein aggre­gates: An immunologic perspective. Aaps Journal 8 (3) (2006) E501-E507.
  11. Bee, J. S., et al., Precipitation of a Monoclonal Antibody by Soluble Tungsten. J. Pharm. Sciences 98 (9) (2009) 3290-3301.
  12. Jiang, Y. J., et al., Tungsten-Induced Protein Aggregation: Solution Behavior. J. Pharm. Sciences 98 (12) (2009) 4695-4710.
  13. EMA, Assessment Report: Zoledronic acid Hospira. 2012.
  14. Frost, G. I., Recombinant human hyaluronidase (rHuPH20): an enabling platform for subcutaneous drug and fluid administra­tion. Expert Opinion on Drug Delivery 4 (4) (2007) 427-440.
  15. Ruberg, E.-M., Friess, W., Proteinarzneistoffe – sensibel und stressanfällig. Pharm. Ztg. 156, Nr. 50 (2011) 4592-4599.

Der Autor

Oliver Germershausstudierte Pharmazie an der Philipps-Universität Marburg. Nach Diplomarbeit (2003) und Approbation (2004) schloss sich die Promotion in Pharmazeutischer Technologie im Arbeitskreis von Professor Thomas Kissel an der Universität Marburg an. Ab 2007 war Germershaus in der Abteilung für pharmazeutische Forschung und Entwicklung der Novartis Pharma AG in Basel tätig. Die Schwerpunkte der Arbeit lagen auf der Formulierungs- und Prozessentwicklung für Parenteralia mit chemischen und biologischen Wirkstoffen. 2011 erhielt er den Ruf auf die Juniorprofessur für Pharmazeutische Technologie und Biopharmazie an der Universität Würzburg. Ab April 2014 wird Germershaus die Professur für Pharmazeutische Technologie der Makromolekularen Wirkstoffe an der Fachhochschule Nordwestschweiz in Basel übernehmen. Aktuelle Forschungsprojekte beschäftigen sich mit der Formulierungs- und Prozessentwicklung für Biopharmazeutika, der Entwicklung von Wirkstoffabgabesystemen für Proteine und Nukleinsäuren und der Untersuchung der Interaktionen von Proteinen mit Packmitteln und Hilfsstoffen.

 

Professor Dr. Oliver Germershaus
Institut für Pharma Technology
Fachhochschule Nordwestschweiz
Gründenstraße 40
4132 Muttenz

 

E-Mail: germershaus(at)gmail.com, oliver.germershaus(at)fhnw.ch

Mehr von Avoxa